< >

Технологический процесс работы сварочного аппарата для арматурных каркасов

Процесс работы сварочного аппарата для прокатки арматурных каркасов разработан таким образом, чтобы быть простым, эффективным и безопасным, в полной мере используя интеллектуальное ПЛК-управление, сервопривод и автоматические сварочные системы. Этот процесс гарантирует, что операторы могут выполнять высокоточное производство арматурных каркасов с минимальными профессиональными навыками, сохраняя при этом стабильность работы аппарата и качество обработки. Ниже представлен стандартный пошаговый процесс работы, применимый ко всем моделям нашего сварочного аппарата для прокатки арматурных каркасов (поддерживающего каркасы диаметром от 400 до 2500 мм и три варианта сварки).

Связаться сейчас Электронная почта Телефон WhatsApp

информация о продукте

1. Подготовка к операции (5-10 минут)

Перед запуском оборудования операторы должны провести тщательную проверку и подготовку, чтобы избежать неисправностей оборудования и ошибок в процессе работы, обеспечивая безопасную и бесперебойную эксплуатацию.

Осмотр оборудования: Проверьте общую конструкцию машины, включая раму, неподвижный вращающийся диск, подвижный диск, опорный ролик и обод (оптимизированная конструкция из высокопрочной бесшовной стальной трубы). Убедитесь в отсутствии люфта, деформации или повреждений ключевых компонентов. Проверьте, находятся ли в нормальном рабочем состоянии система синхронной сварки с двумя сварочными пистолетами, лазерный датчик позиционирования и система управления с полным контуром обратной связи.
Проверка безопасности: Убедитесь в исправности кнопки аварийной остановки, звуковой и визуальной сигнализации, а также системы удаления сварочных дымов. Проверьте электропитание, напряжение (настроенное в соответствии с местными стандартами) и соединения цепей во избежание коротких замыканий или утечки тока. Используйте средства индивидуальной защиты (СИЗ), включая сварочные перчатки, защитные очки и противоскользящую обувь.
Подготовка материалов: Подготовьте основные арматурные стержни (диаметром 12-32 мм) и хомуты (диаметром 6-16 мм) в соответствии со спецификациями проекта. Нарежьте основные стержни на необходимую длину (стандартная длина 9-12 м, возможна длина по индивидуальному заказу 18-22 м) и выпрямите их, чтобы исключить изгибы и коррозию, которые могут повлиять на качество сварки.
Установка шаблона: В соответствии с заранее определенным диаметром арматурного каркаса установите соответствующий шаблон на станок. Убедитесь, что шаблон надежно закреплен и расстояние между арматурными стержнями (соответствующее количеству основных стержней) установлено правильно. Замена шаблона (для каркасов различной спецификации) занимает около 1 часа, так как он предназначен для быстрой замены.

2. Настройка параметров (2-3 минуты)

Наш сварочный аппарат для арматурных каркасов оснащен 10-дюймовой сенсорной панелью управления высокого разрешения, поддерживающей предварительную настройку и постоянное сохранение нескольких наборов параметров. Операторы могут выполнять настройку параметров одним нажатием кнопки, без профессиональных навыков программирования.

Вызов или установка параметров: На сенсорном экране можно либо вызвать предварительно сохраненные данные параметров (включая диаметр каркаса, длину, расстояние между основными стержнями, плотность хомутов и время сварки), либо установить новые параметры в соответствии с требованиями проекта. Время сварки каждого паяного соединения можно гибко настраивать и сохранять, обеспечивая соответствие технологическим стандартам.
Калибровка синхронизации: Убедитесь, что частотный преобразователь ПЛК и многочастотный преобразователь скоординированы, обеспечивая идеальную синхронизацию движений неподвижного вращающегося диска, подвижного диска и двигателя. Откалибруйте лазерный датчик позиционирования, чтобы обеспечить точность позиционирования основных стержней и хомутов (погрешность в пределах ±5 мм).
Настройка параметров сварки: установите сварочный ток, напряжение и время сварки в соответствии со спецификациями арматуры. Интеллектуальный алгоритм оптимизации аппарата автоматически скорректирует параметры, чтобы избежать некачественной сварки, пропусков сварных швов и пористости сварного шва, а также сократит расход сварочного материала на 15%.

3. Автоматическая производственная операция (20-40 минут на клетку)

После подготовки и настройки параметров станок переходит в полностью автоматический производственный режим, без необходимости ручного вмешательства в основной процесс. Операторам нужно лишь следить за состоянием работы в режиме реального времени.

Подача основных стержней: Поместите подготовленные основные стержни в автоматическую систему подачи. Система автоматически подаст и позиционирует основные стержни в соответствии с заданным расстоянием, руководствуясь лазерным датчиком позиционирования. Основные стержни надежно фиксируются на шаблоне, чтобы исключить их смещение во время сварки.
Натяжение и намотка хомутов: Система натяжения хомутов выпрямляет и натягивает их, затем система намотки наматывает хомуты на основные балки с заданной плотностью. Оптимизированная конструкция обода и опорный ролик обеспечивают стабильное вращение, снижая инерцию при работе и гарантируя равномерную намотку.
Автоматическая сварка: Система синхронной сварки с двумя сварочными пистолетами начинает сварку основных арматурных стержней и хомутов. Время сварки одного основного стержня контролируется в пределах 35 секунд, а весь процесс сварки отслеживается системой управления с полным контуром обратной связи. Во время сварки подвижный диск оттягивает каркас арматурного каркаса назад, в то время как дисковый стержень остается неподвижным, чтобы избежать трения и износа.
Мониторинг в реальном времени: Операторы отслеживают состояние работы станка через сенсорный экран, включая ход обработки, параметры сварки и рабочее состояние оборудования. Система мониторинга и записи данных в реальном времени автоматически записывает всю информацию о работе. При обнаружении аномальных параметров или неисправностей система немедленно подает звуковой и визуальный сигнал тревоги и останавливает работу.

4. Проверка готовой продукции и разгрузка

После того, как арматурный каркас полностью сварен и сформирован (20 минут для каркаса длиной 9-12 м, 15-20 минут для намотки и сварки хомутов), машина автоматически останавливается. Затем операторы проводят осмотр и разгрузку.

Контроль качества: Проверьте габаритные размеры, расстояние между основными стержнями, плотность хомутов и сварные швы готового арматурного каркаса. Убедитесь, что погрешность диаметра находится в пределах ±10 мм, погрешность расстояния между хомутами — в пределах ±5 мм, а также отсутствуют дефекты сварки, пропущенные сварные швы и пористость. Для проверки качества можно использовать данные системы мониторинга, обеспечивающие прослеживаемость.
Разгрузка: Используйте тяговое устройство машины (настраиваемое для тяжелых арматурных стержней) для безопасной разгрузки готового арматурного стержня. Разместите стержень в отведенном месте, избегая столкновений и повреждений. Для стержней сверхдлинной длины (18-22 м) обеспечьте стабильную разгрузку с помощью вспомогательного оборудования.

5. Техническое обслуживание после эксплуатации

Надлежащее послеэксплуатационное техническое обслуживание продлевает срок службы машины и обеспечивает стабильную работу в течение длительного времени, что соответствует модульной конструкции машины и прочной раме из высокопрочной стали.

Процедура остановки: Последовательно отключите электропитание аппарата и источник воздуха (при наличии). Очистите систему удаления сварочных дымов, удалите сварочный шлак и мусор со сварочных пистолетов, шаблона и опорного ролика.
Плановое техническое обслуживание: Нанесите смазочное масло на движущиеся части (например, на опорный ролик и систему подачи) для уменьшения трения. Проверьте износ сварочных пистолетов и штамповочных головок и замените их при необходимости. Осмотрите соединения цепей и трубопроводов на предмет ослабления.
Резервное копирование данных: Создайте резервную копию параметров, отображаемых на сенсорном экране, чтобы избежать потери данных. Записывайте время работы машины, объем обрабатываемой продукции и любые обнаруженные неисправности, что может быть использовано для послепродажного обслуживания и оптимизации производительности.

Примечание. Операторы должны пройти профессиональную подготовку перед началом работы на машине и строго следовать этому рабочему процессу. Не изменяйте параметры и не разбирайте компоненты без разрешения. В случае неисправности оборудования немедленно нажмите кнопку аварийной остановки и обратитесь в службу послепродажного обслуживания (доступна круглосуточная служба экстренной помощи на месте) для устранения неисправности. Этот рабочий процесс применим ко всем мировым моделям, соответствующим CE ЕС и другим международным стандартам безопасности.