< >

Автоматический станок для формовки стальных каркасов: эффективное и интеллектуальное решение, заменяющее ручную обработку.

В заключение, благодаря своим основным преимуществам — высокой эффективности, точности и удобству — автоматическая машина для формовки стальных каркасов успешно заменила традиционный ручной способ обработки. Она не только значительно снижает трудозатраты и управленческие расходы строительных предприятий, но и способствует индустриализации и интеллектуальной модернизации отрасли обработки стальных прутков. Как в крупномасштабных инфраструктурных проектах, так и в малых и средних строительных проектах, оборудование, благодаря своей гибкой адаптивности и стабильной работе, обеспечивает надежную поддержку хода проекта и его качества, что делает его идеальным оборудованием в современной строительной отрасли.

Связаться сейчас Электронная почта Телефон WhatsApp

информация о продукте

В традиционных сценариях обработки стальных каркасов ручной режим работы долгое время страдал от таких проблем, как громоздкость процессов, высокая трудоемкость и низкая точность обработки. Эти проблемы не только ограничивали ход строительства, но и затрудняли обеспечение стабильности качества проекта. Появление автоматизированных станков для формовки стальных каркасов полностью решило эту проблему. Заменив традиционную ручную обработку интеллектуальными технологиями, они значительно упростили сложные и трудоемкие ручные операции. С минимальным участием человека оборудование может самостоятельно выполнять все основные процессы, включая подачу основной арматуры, выпрямление и намотку хомутов, а также точную сварку между хомутами и основной арматурой, значительно повышая эффективность обработки и качество продукции. Оно стало ключевым оборудованием в инфраструктурных проектах, таких как мосты, автомагистрали и муниципальные тоннели.

станок для изготовления арматурных каркасов

По сравнению с традиционным технологическим оборудованием и устаревшими моделями, эта автоматическая машина для формовки стальных каркасов прошла множество технологических итераций, с многочисленными оптимизациями основной конструкции, что сделало общую конструкцию более рациональной. Оптимизация конструкции дает два основных преимущества: с одной стороны, она обеспечивает значительное снижение производственных затрат. При этом гарантируется бесперебойная работа оборудования, что значительно повышает конкурентоспособность продукции на рынке, позволяя большему числу малых и средних строительных предприятий пользоваться преимуществами интеллектуальной обработки; с другой стороны, одновременно повышается стабильность и долговечность оборудования, снижаются последующие эксплуатационные и технические расходы, сокращается время простоя из-за поломок и обеспечивается непрерывность строительных работ.

Среди основных особенностей оборудования следует отметить пластинчатую конструкцию гибкого кольца и поперечной балки пресс-формы. Для удовлетворения разнообразных потребностей в области свайных фундаментов в инфраструктурных проектах, эта конструкция обеспечивает гибкую замену соответствующих комплектующих в зависимости от диаметра и длины свай без необходимости замены всей пресс-формы. Такая модульная конструкция не только удобна для переключения — для замены комплектующих и отладки требуется всего 2-3 работника, а время переключения составляет не более 30 минут — но и эффективно снижает инвестиционные затраты на оборудование при производстве различных спецификаций. Это экономичное и практичное решение, которое может быть широко адаптировано к потребностям обработки различных распространенных спецификаций стальных каркасов, таких как Φ800 мм-2500 мм.

В практических приложениях преимущества оборудования особенно очевидны. Традиционная ручная обработка стандартного стального каркаса длиной 12 м требует сотрудничества 8-10 рабочих, с производительностью всего 3-5 секций в день, а погрешность готового изделия может превышать отраслевой стандарт ±10 мм. В отличие от этого, с помощью 1-2 рабочих, осуществляющих подачу материала, эта автоматическая формовочная машина может обеспечить производительность 15-20 секций в день. Точность обработки улучшена до погрешности диаметра ≤±5 мм и погрешности расстояния между арматурными стержнями ≤±3 мм, что полностью соответствует требованиям национального *Кодекса приемки качества строительства железобетонных конструкций*. В то же время, оборудование использует высокочастотную инверторную сварку, которая обеспечивает равномерное проплавление сварного шва и высокую прочность, с процентом прохождения испытаний на прочность при растяжении более 99,8%. Это эффективно предотвращает такие проблемы качества, как отсутствие сварных швов и некачественная сварка, которые часто возникают при ручной сварке, обеспечивая надежную гарантию структурной безопасности свайных фундаментов.

Для облегчения начала работы пользователей оборудование имеет эргономичный дизайн и простой, понятный процесс управления. Конкретные шаги следующие:

Предварительная обработка сырья: В соответствии с требованиями строительных чертежей, выполнить резку и гибку арматурных стержней заданной длины, а также заранее подготовить необходимую основную арматуру и хомуты, чтобы обеспечить точность длины и угла изгиба арматурных стержней, заложив основу для последующей обработки.
Настройка параметров и отладка: Используя проект стального каркаса, введите и отрегулируйте основные параметры с помощью сенсорного экрана оборудования, включая диаметр стального стержня, диаметр стального каркаса, длину каркаса, расстояние между хомутами, время сварки и т. д. После завершения отладки параметров сохраните проект для быстрого вызова последующих изделий с аналогичными характеристиками.
Подача и фиксация основной арматуры: предварительно обработанная основная арматура по одной помещается в подающий порт оборудования, запускается механическое передающее устройство, и оборудование автоматически выполняет позиционирование, изгиб и фиксацию основной арматуры, обеспечивая равномерное распределение нескольких элементов арматуры и соответствие расстояния между ними проектным стандартам.
Мониторинг работы в режиме реального времени: После запуска оборудования оператор должен в режиме реального времени следить за его состоянием, уделяя особое внимание выявлению ненормального шума, сильной вибрации или отклонений параметров. При обнаружении проблем необходимо своевременно нажать кнопку аварийной остановки, чтобы предотвратить усугубление неисправностей.
Техническое обслуживание и очистка на месте: В процессе формовки стального каркаса необходимо регулярно очищать оборудование от шлака, сварочного шлака и других загрязнений, чтобы поддерживать чистоту рабочего места, предотвращать снижение точности передачи или заклинивание компонентов, а также продлевать срок службы оборудования.
Извлечение и проверка готовой продукции: После завершения формовки стального каркаса оборудование автоматически останавливается. Оператор извлекает готовую продукцию в соответствии со стандартной процедурой, проводит комплексную проверку диаметра, длины, качества сварки и т.д. каркаса в соответствии со стандартами качества и, после подтверждения соответствия требованиям, передает ее на следующий этап обработки.
Обращение с некачественной продукцией: Если в готовой продукции обнаружены проблемы, такие как отклонения в размерах и дефекты сварки, необходимо своевременно отметить это и устранить дефекты; не подлежащие ремонту некачественные изделия должны быть утилизированы и изготовлены заново в строгом соответствии со строительными спецификациями, чтобы предотвратить попадание некачественной продукции на строительную площадку.